室內設計

　　(1)了解壓鑄機的類型及其特點；

　　(2)考慮壓鑄件的壓鑄機合金種類以及相關的要求；

　　(3)選擇的壓鑄機應滿足壓鑄件的使用條件和技術要求；

　　(4)選定的壓鑄機在性能、參數、效率和安全等方面都應有一定的裕度，以確保滿意的成品率、生產率和安全性；

　　(5)在保證第4點的前提下，還應考慮機器的可靠性與穩定性，據此來選擇性價比合理的壓鑄機；

　　(6)對於壓鑄件品種多而生產量小的生產規模，在保證第4點的前提下，應科學地選擇能夠兼容的規格，使既能含蓋應有的品種，又能減少壓鑄機的數量；

　　(7)在壓鑄機的各項技術指標和性能參數中，首要應注意的是壓射性能，在同樣規格或相近規格的情況下，優先選擇壓射性能的參數範圍較寬的機型；

　　(8)在可能的條件下，盡量配備機械化或自動化的裝置，對產品質量、生產效率、安全生產、企業管理以及成本核算都是有益的；

　　(9)評定選用的壓鑄機的效果，包括：成品率、生產率、故障率、維修頻率及其工作量、性能的穩定性、運行的可靠性以及安全性等。

　　選型前的技術測算工作 選型的原始要素包括壓鑄件的圖樣、實物、合金種類、最大外廓尺寸(長×寬×高)、淨重、平均壁厚、最大壁厚、最小壁厚、需要抽芯的方向及個數、需要抽芯的最大長度以及特殊結構。

　　壓鑄件的使用條件和技術要求(包括後續加工工序)。

　　生產大綱 需求量(月度、季度或年度)、壓鑄生產的工作制度。

　　(1)初定壓鑄機的鎖模力測算模具分型面上的金屬投影面積，設為A(mm2)，通常包括壓鑄件(按型腔數)、澆道系統、溢流系統和壓室直徑等4個部分的面積的總和(當有真空抽氣道時應另加)。根據壓鑄件的技術要求選用增壓比壓，設為pz(MPa)；模具分型面上金屬投影的脹型力，設為F1(kN)，則

　　F1 = A × pz

　　動、定模合攏楔緊斜面(含抽芯機構)在合模方向的分力的總和，設為F2(kN)；合模方向的脹型力的總和，設為F0(kN)，於是

　　F0 = F1 + F2

　　選擇的壓鑄機的鎖模力，設為F(kN)，同時考慮安全系數k(一般取0。85～0。95)，測算時，選擇壓鑄機的鎖模力F應大於脹型力F0，即

　　F > F0 / k

　　(2)查對已選的壓鑄機與模具體積及安裝尺寸的匹配情況①壓鑄機4根大杠(又稱拉杠)的內間距應大於模具的橫向與豎向的模板外廓尺寸；②壓鑄機可調的模具厚度尺寸應在模具總厚度(含定模、動模和動模座)的範圍之內；③壓鑄機的開合模行程應滿足壓鑄後能夠順利取出壓鑄件所需要的開模距離；

　　(3)查核壓鑄機的壓室能夠容納的金屬液的重量①估算澆入壓室的金屬液的重量G0(g或kg)，包括壓鑄件(按型腔數)、澆道系統、溢流系統和余料餅等4個部分的總和；②根據已初步選定的壓室直徑，查閱機器樣本或機器說明書中關於該直徑的壓室允許容納的最大金屬液重量G(g或kg)；③查核時，應滿足

　　G > G0 。

　　經過上述的初步測算，便有了預選壓鑄機的型號和規格的技術基礎。在正式設計模具時，選用的技術參數可能會有些差異，只要稍作調整就能解決。

　　估算壓鑄生產的節拍壓鑄的生產節拍按一個壓鑄工作循環作為計算單位，通常從合模開始，經過各種動作和各個環節，直至下一次合模為止，即作為一個工作循環。這個工作循環所需的時間，稱為每模需要的時間，以“s/模”表示。壓鑄生產時，每模需要的鋅合金壓鑄時間由下列幾個部分組成。

　　(1) 機器一次空循環時間壓鑄機按機動順序所作的每一個空循環所需的時間稱為一次空循環時間。

　　對於熱室壓鑄機，包括：合模、壓射、壓射回程、開模、頂出和頂出返回諸動作所用的時間的總和，是為一次空循環時間。

　　對於立式冷室壓鑄機，包括：合模、壓射、壓射回程、下衝頭切料並舉料、下衝頭返回、開模、頂出和頂出返回諸動作所用的時間的總和，是為一次空循環時間。

　　對於臥式冷室壓鑄機，包括：合模、壓射、開模、衝頭跟出、壓射回程、頂出和頂出返回諸動作所用的時間的總和，是為一次空循環時間。

　　對於全立式冷室壓鑄機，包括：合模、壓射、開模、衝頭上舉、壓射回程、頂出和頂出回程諸動作所用的時間的總和，是為一次空循環時間。

　　(2) 壓鑄操作需用的時間澆料的運行時間(指冷室壓鑄機，有手工的、機械的和氣壓式的)；

　　潤滑壓射衝頭的時間；

　　對模具噴塗潤滑劑、等候潤滑劑揮發、清理模具等操作所用的時間；

　　取件時間；

　　對於立式冷室壓鑄機，下衝頭舉起余料餅至高於壓室頂面後，取走余料餅的時間；

　　檢查壓鑄件的時間(人工目測時加入)；

　　放置鑄入鑲件至模具內的時間(有這一操作時加入)。

　　(3) 工藝需要的時間金屬液澆入壓室後等待靜置的時間(指冷室壓鑄機)；

　　壓射終了需持續施壓的持壓時間；

　　壓射填充完畢，壓鑄件凝固過程所需的延續留在模具內的留模時間；

　　抽芯動作占用的時間(有手工的活鑲塊或液壓抽芯時加入)。

　　(4) 其他原因造成的追加時間因模具結構復雜，需要增加操作程序或工藝程序造成的追加時間；

　　因模具的原因(如模具結構不合理、舊模具)而不能順利操作造成的延遲時間；

　　因壓鑄電鍍件產生變形，需要采取補救措施(如加長留模時間)造成的追加時間；

　　因其他原因造成的追加時間。